同心度整形

❶ 聯軸器如何選擇

步進電機聯軸器，主要用於聯接步進電機軸與從動軸以傳遞扭矩，並需具備較為精密的傳動性能。

1、零間隙：聯軸器整體在傳動過程中不允許有間隙；
2、高剛性：聯軸器不允許出現傳動的遲滯性，否則將嚴重影響步進電機傳動的精度；
3、低慣量：在保證傳動強度的基礎之上，應盡可能降低步進電機聯軸器的重量；4、柔性好：精密的步進電機聯軸器，不僅要求剛性高，同時需要糾正安裝過程中產生的主動軸與從動軸之間的各種偏差。

一、梅花聯軸器

1、梅花聯軸器同時具有很高的柔性和剛性，根據要求可選擇不同硬度彈性體；
2、零間隙傳動，梅花彈性體與金屬軸套之間具有很大的壓緊力，確保兩者間緊密相貼；
3、軸孔採用夾緊式結構，以確保軸與孔之間的無間隙；

4、聚氨酯彈性間隔體聯接，電氣絕緣性能極佳；

5、使用溫度-20℃～60℃之間。

二、膜片聯軸器

1、膜片聯軸器分單膜片結構以及雙膜片結構，其中雙膜片的柔性更大；
2、相對於其它形式步進電機聯軸器，剛性更高；
3、具有較好的隔熱性能；
4、軸孔形式分夾緊式以及脹套式兩種，其中脹套式可承受較大的轉動慣量，一般用於數控機床（加工中心）主軸聯接。

三、彈性聯軸器

1、一體狹縫切割型金屬彈性聯軸器；

2、可容許偏心、偏角和軸向偏差；

3、高扭矩剛性和卓越靈敏度；

4、順時針與逆時針回轉特性完全相同；

5、不銹鋼材質的聯軸器可應付惡劣環境。

你可根據以上各聯軸器的特點，選擇適合您的聯軸器

❷ 高壓電動機標准檢修步驟

一．繞線

高壓電機按電壓等級需要選用雙亞胺，單亞胺，單薄雙絲等各種規格的絲包扁線，材料齊備後，可在繞線機上繞制製成梭型成圈，一般電機最短線圈直線部分25厘米，最大線圈直線部分1.2米，繞制可單平繞，單立繞，也可雙平換位繞，也可雙平換位立繞，根據具體要求確定。

二．成型前包紮

高壓電機梭型線圈繞制後,用收縮帶,黃蠟綢帶等絕緣材料包紮，目的是：保護線圈外絕緣、層間絕緣、匝間絕緣不至於損壞。在拉型機時免受模具夾具、鼻端銷釘等摩擦，防止松動變形。

三．成型

成型機、漲型機、拉型機其實是一種機器，它主要目的是把繞線機繞制的立繞梭型線圈或平繞梭型線圈拉成框行線圈，框型線圈以電機定子鐵心的內外圓為標准，組成向心式的有角度的線圈，繞制梭型線圈需技工2人即可完成,而拉（漲）型一般需3人。

過去在沒有成型機以前，我處有幾位老練的師傅可手拉成型，可在15分鍾將72隻線圈手工拉製成型，但對於較大型線圈拉型顯現的有些吃力。

而利用拉型機一般一個小時內3人可規范的拉出72隻線圈來，每隻成型線圈直線部分最長可調整到1.5米，高度可調整在80公分以內，角度調整范圍為0-60度，四隻夾具可實現萬能鎖定。

四．整形

高壓電機由於加上層數不等的雲母絕緣材料後，厚度增加了很多，線圈端部距離被絕緣層擠占，稍不注意，嵌線時擁擠嵌放不下去，造成嵌線困難，這就需要冷整型。冷整型模具(或叫正型模具)，傳統以木製為多,每種型號的電機就需要製作一套模具。

五．包紮雲母帶及熱壓

定子線圈冷正形後，即進入包紮工序，線圈絕緣等級高的材料基本國產化，但雲母材料的質量、價格很懸殊。電壓高與低、季節不同各種等級雲母等材料認購標准不同。一個女工包紮線圈一天10個小時，框形線圈周長在2米的萬伏線圈有望包紮三隻。

熱壓機可附加自動控制裝置，比如H級溫度在多少度恆溫工作，F級在多少度恆溫工作,熱壓時間多廠，何時開機，何時待機保溫均可實現智能化，熱壓時要自備到指定的廠家購一些脫模劑，清除劑，清殘留物等工具。

六．測試耐壓

熱壓線圈退模後要放置一段時間再測試耐壓，這是檢驗產品的一道工序，按照3000V、6000V、10000V等不同的工作電壓有不同的要求打耐壓標准。

七．嵌線（定子、轉子）

電機定子、轉子在經去塵(一般經高壓水槍沖洗)後進入烘箱內烘烤，降溫後確定是小修還是大修電機。高壓電機小修時有一套小修提出線圈工具，轉子導條線之彎弧工具，定子線圈機芯內的熱壓工具，類似小工具很多，需自製，關鍵是技術與經驗要結合。

怎樣不損壞原線圈是關鍵。取出線圈重新加工費時費力，能否對舊線圈改造是節省時間的關鍵(一般高壓電機所用的絲包線采購周期為1~2周，這就貽誤了修理時間，這些重要問題需要在跟班學習中掌握)。

八．浸漆

電機生產廠家批量生產電機時，要購真空浸漆設備，該設備由專業廠家提供。一般修理廠家利用電加熱棒加熱定子至一定溫度後翻轉，定子口朝上進行雙面灌漆。灌漆時底部有盛漆裝置。灌完漆需待兩小時以上再放入烘箱，先低溫烘三個小時，再高溫烘18小時。累計24小時後出爐。

目的是固化線棒絕緣與槽內外導線絕緣，以防震動破壞絕緣結構。請除定子內腔中的殘漆即可裝配。

九．試驗

整機參數試驗：利用自有專利技術－磁控開關變壓器起動試驗設備來起動380V、660V、1140V、3000V、6000V、10000V等各種電機，高低壓可起動試驗容量在1000KW以內。

凡鼠籠、滑環電機均可作空載起動，空載運行試驗，試驗項目分測電流、測電壓、測速、測溫、量雜訊等十幾個項目。

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熱壓的主要目的有：

1、定形後可嵌線方便。

2、線圈固化可防潮,防水浸。

3、電暈放電到槽口以外。

4、完成對外界的封閉,免高壓擊穿。

❸ 在一個箱體兩側各焊一根半軸，請問怎麼保證這兩根半軸的同軸度半軸與箱體的連接時焊接還是用法蘭連接

1.在箱體開孔後，用投影儀測量倆個焊接通孔的同軸度，首先確保焊接孔位的位置准確
2.如果軸的焊接要求的安裝精度極高，則需要在焊接前通過限位工裝，來保證焊接後精度，感覺上用法蘭連接這種物理手段應該會更適合，畢竟焊接後應力釋放及焊接整形都會影響精度

❹ 不銹鋼管有縫管和無縫管的區別

不銹鋼管有縫管和無縫管的區別在於：
1、承壓能力不同：
有縫管一般能夠承受的最大使用壓力在20公斤以內，這是最安全的使用范圍。它一般用於輸水、煤氣、壓縮空氣等低壓流體；無縫管可以承受超高壓，當然其壁厚也會隨之增加，這需要根據壓力要求來進行設計。它一般用於高壓油管、鍋爐管等高溫高壓的設備使用。也有結構用的無縫管，這就看設計要求了。
2、加工形式不同：
有縫鋼管和無縫鋼管是根據加工形式劃分的，有縫鋼管一般為焊接而成；無縫鋼管有冷拔和熱扎兩種方式。

不銹鋼無縫管是一種具有中空截面、周邊沒有接縫的長條鋼材。該產品的壁厚越厚，它就越具有經濟性和實用性，壁厚越薄，它的加工成本就會大幅度的上升；該產品的工藝決定它的局限性能，一般無縫鋼管精度低：壁厚不均勻、管內外表光亮度低、定尺成本高，且內外表還有麻點、黑點不易去除；它的檢測及整形必須離線處理。因此它在高壓、高強度、機械結構用材方面體現了它的優越性。

❺ 提高模具壽命應用技術實例怎麼樣

編者按: 隨著模具工業的不斷發展，模具的應用越來越廣泛。目前國內大多數模具企業，模具的使用壽命還比較低，而且缺乏對模具壽命管理的理論認識和指導依據，這不僅會影響模具沖壓生產的產品質量，而且會造成模具材料、加工工時等成本的巨大浪費，增加產品的成本並降低生產效率，嚴重影響模具企業產品市場的競爭力。 摘要: 本文從模具壽命的概念入手，說明了模具的失效形式及原理，通過對影響模具壽命的各方面因素進行分析，提供了模具壽命管理的有效方法和可靠數據。 關鍵詞: 模具壽命 模具使用壽命 模具失效 模具維修 壽命管理 一、模具壽命的概念原理 模具壽命是指在保證製件品質的前提下,模具所能達到的生產次數(沖壓次數、成型次數)。它包括反復刃磨和更換易損件，直至模具的主要部分更換所成形的合格製件總數。 模具使用壽命：模具已經生產的次數。模具的失效分為非正常失效和正常失效。非正常失效(早期失效)是指模具未達到一定的工業水平下公認的壽命時就不能工作。早期失效的形式有塑性變形、斷裂、局部嚴重磨損等。正常失效是指模具經大批量生產使用，因緩慢塑性變形或較均勻地磨損或疲勞斷裂而不能繼續工作。 1.模具正常壽命 模具正常失效前，生產出的合格產品的數目，叫模具正常壽命，簡稱模具壽命，模具首次修復前生產出的合格產品的數目，叫首次壽命；模具一次修復後到下一次修復前所生產出的合格產品的數目，叫修模壽命。模具壽命是首次壽命與各次修復壽命的總和。 2.模具失效形式及原理 模具種類繁多，工作狀態差別很大，損壞部位也各異，但失效形式歸納起來大致有三種，即磨損、斷裂、塑性變形。 ①.磨損失效 模具在工作時，與成形坯料接觸，產生相對運動。由於表面的相對運動，接觸表面逐漸失去物質的現象叫磨損。磨損失效可分以下幾種： a. 疲勞磨損 兩接觸表面相對運動時，在循環應力(機械應力與熱應力)的作用下，使表面金屬疲勞脫落的現象稱為疲勞磨損。 b. 氣蝕磨損和沖蝕磨損 金屬表面的氣泡破裂，產生瞬間的沖擊和高溫，使模具表面形成微小麻點和凹坑的現象叫氣蝕磨損。 液體和固體微小顆粒反復高速沖擊模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻點和凹坑的現象叫沖蝕磨損。 c. 磨蝕磨損 在摩擦過程中，模具表面和周圍介質發生化學或電化學反應，再加上摩擦力的機械作用，引起表面材料脫落的現象叫磨蝕磨損。 在模具與工件(或坯料)相對運動中，磨損往往是以多種形式並存，並相互影響。 ②.斷裂失效 模具出現大裂紋或分離為兩部分和數部分喪失工作能力時，成為斷裂失效。 斷裂可分為塑性斷裂和脆性斷裂。模具材料多為中、高強度鋼，斷裂的形式多為脆性斷裂。脆性斷裂又可分為一次性斷裂和疲勞斷裂。 ③.塑性變形失效 模具在工作時承受很大的應力，而且不均勻。當模具的某個部位的應力超過了當時溫度下模具材料的屈服極限時，就會以晶格滑移、孿晶、晶界滑移等方式產生塑性變形，改變了幾何形狀或尺寸，而且不能修復再工作時，叫塑性變形失效。塑性變形的失效形式表現為鐓粗、彎曲、形腔脹大、塌陷等。 模具的塑性變形是模具金屬材料的屈服過程。是否產生塑性變形，起主導作用的是機械負荷以及模具的室溫強度。在高溫下工作的模具，是否產生塑性變形，主要取決於模具的工作溫度和模具材料的高溫強度。 二、影響沖壓模具壽命的主要因素 研究表明：模具的使用壽命與模具結構設計、模具鋼材選用、熱處理、表面處理、機械加工研磨、線切割工藝，沖壓設備、沖壓材料及工藝，模具潤滑、保養維修水平差等諸多因素有關。其中引起模具失效的各種因素中，模具結構不合理、選材不當約佔25%，熱處理不當約佔45%，工藝問題約佔10%；設備問題、滑潤問題等因素約佔20%。 1.合理的模具結構設計 模具結構對模具受力狀態的影響很大，合理的模具結構能使模具工作時受力均勻，不易偏載，應力集中小。模具設計的原則是保證足夠的強度、剛度、同心度、對中性和合理的沖裁間隙，並減少應力集中，以保證由模具生產出來零件符合設計要求。因此對模具的主要工作零作（如沖模的凸、凹模等）要求其導向精度高、同心度和中性好及沖裁的間隙合理。在進行模具設計時，應著重考慮的是： ①.設計凸模時必須注意導向支撐和對中保護。特別是設計小孔凸模時採用導向裝置結構，能保證模具零件相互位置的精度，增加模具抗彎曲、抗偏載的能力，避免模具不均勻磨損，從而延長模具壽命。 ②. 對小孔、夾角、窄槽等薄弱部位進行補強，為了減少應力集中，要以圓弧過渡，圓弧半徑R可取3～5mm。 ③. 整體模具的凹圓角半徑很易造成應力集中，並引起開裂，對於結構復雜的凹模採用鑲拼結構，減少應力集中。 ④. 沖模的凸、凹模圓角半徑R不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。設計時應從保證成型零件充分接觸的前提下盡可能放大，避免產生倒錐，影響沖件脫料出模，如圓角半徑R過小且沒有光滑過渡，則容易產生裂紋。 ⑤.合理增大間隙，改善凸模工作部分的受力狀態，使沖裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨損減少。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。 ⑥.模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模座厚度不宜太薄，至少應設計到45mm以上。浮動模柄可避免沖床對模具導向精度的不良影響。凸模應緊固牢靠，裝配時要檢查凸模或凹模的軸線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。 ⑦.模具的導向機構精度。准確和可靠的導向，對於減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和連續模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高於凸、凹模配合精度。連續模具應設計4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發生碰切現象。 ⑧.排樣方式與搭邊值大小對模具壽命的影響很大，過小的搭邊值，往往是造成模具急劇磨損和凸、凹模啃傷的主要原因。從節約材料出發，搭邊值愈小愈好，但搭邊值小於一定數值後，對模具壽命和剪切表面質量不利。在沖裁中有可能被拉入模具間隙中，使零件產生毛刺，甚至損壞模具刃口，降低模具壽命。因此在考慮提高材料利用率的同時，必須根據零件產量、質量和壽命，確定排樣方法和搭邊值。 2.合理選擇模具材料 沖壓模具工作時要承受沖擊、振動、摩擦、高壓和拉伸、彎扭等負荷，甚至在較高的溫度下工作（如冷擠壓），工作條件復雜，易發生磨損、疲勞、斷裂、變形等現象。因此，模具材料的性能對模具的壽命影響較大，不同材質的模具壽命往往不同，對模具工作零件材料的要求比普通零件也高。 ①.根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡可能選用品質好的鋼材。 a.材料的使用性能應具有高硬度(58~64HRC)和高強度，並具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性。 b.材料的工藝性能良好,具有可鍛性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性、熱穩定性和耐熱疲勞性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。 在大批量生產選用模具材料時，應選用長壽命的模具材料，如硬質合金，高強韌、高耐磨模具鋼(如SKD11,SLD,DC53等)；對小批量或新產品試制可採用國產的45#、Cr12等模具材料；對於易變形、易斷裂失效的通用模具，需要選用高強度、高韌性的材料DF-2；熱沖模則要選用具有良好的韌性、強度、耐磨性和抗冷熱疲勞性能的材料（ 如DAC）。 ②.對模具材料要進行質量檢測，模板要符合供貨協議要求，模板的化學成份要符合國際上的有關規定。只有在確信模具材料合格的情況下，才能使用。 ③.模具鋼材生產廠家採用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現的成份偏析、雜質超標等內部缺陷,要採用超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保鋼材內部質量良好，避免可能出現的冶金缺陷，將廢品及早剔除。根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大於3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期失效現象。而對於直徑小於或等於50mm的高合金鋼，其碳化物不均勻性一般在4級以內，可滿足一般模具使用要求。通過鍛造能有效改善工具鋼的碳化物偏析，一般鍛造後可降低碳化物偏析2級，最多為3級。 3.合理選擇熱處理工藝 熱處理不當是導致模具早期失效的重要原因，從模具失效分析得知，45%的模具失效是由於熱處理不當造成的。模具熱處理包括鋼材鍛造後的退火，粗加工以後高溫回火或低溫回火，精加工後的淬火與回火，電火花、線切割以後的去應力低溫回火。只有冷熱加工很好相互配合，才能保證良好的模具壽命。 ①.模具型腔大而壁薄時需要採用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。快速加熱法由於加熱時間短，氧化脫碳傾向減少，晶粒細小，對碳素工具鋼大型模具淬火變形小。 ②.對高速鋼採用低淬、高回工藝比較好，淬火溫度低，回火溫度偏高，可大大提高韌性，盡管硬度有所降低，但對提高因折斷或疲勞破壞的模具壽命極為有效。通常Cr12MoV鋼淬火加熱溫度為1000℃，油冷，然後220℃回火。如能在這種熱處理以前先行熱處理一次，即加熱至1100℃保溫，油冷，700℃高溫回火，則模具壽命能大幅度提高。 ③.採用低溫氮碳共滲工藝，表面硬度可達1200HV，也能大大提高模具壽命。 低溫電解滲硫可降低金屬變形時的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V鋼製作冷擠壓凸模，經低溫氮碳共滲後，使用壽命平均提高1倍以上，再經低溫電解滲硫處理可以進一步提高壽命50%。 ④.模具淬火後存在很大的殘留應力，它往往引起模具變形甚至開裂。為了減少殘留應力，模具淬火後應趁熱進行回火，回火應充分，回火不充分易產生磨前裂紋。對碳素工具鋼，200℃回火1h，殘留應力能消除約50%，回火2h殘留應力能消除約75%～80%，而如果500～600℃回火1h，則殘留應力能消除達90%。 ⑤.回火後一般為空冷，在回火冷卻過程中，材料內部可能會出現新的拉應力，應緩冷到100～120℃以後再出爐，或在高溫回火後再加一次低溫回火。 4. 合理的模具表面強化工藝 模具表面強化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐蝕性和潤滑性能。表面強化處理工藝主要有氣體氮化法、離子氮化法、點火花表面強化法、滲硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面強化法、離子注入法、等離子噴塗法等。 ①. 氣體軟氮化：使氮在氮化溫度分解後產生活性氮原子，被金屬表面吸收滲入鋼中並且不斷自表面向內擴散，形成氮化層。模具經氮化處理後，表面硬度可達HV950～1200，使模具具有很高的紅硬度和高的疲勞強度，並提高模具表面光潔的度和抗咬合能力。 ②. 離子氮化：將待處理的模具放在真空容器中，充以一定壓力的含氮氣體（如氮或氮、氫混合氣），然後以被處理模具作陰極，以真空容器的罩壁作陽極，在陰陽極之間加400～600伏的直流電壓，陰陽極間便產生輝光放電，容器里的氣體被電離，在空間產生大量的電子與離子。在電場的作用下，正離子沖向陰極，以很高速度轟擊模具表面，將模具加熱。離能正離子沖入模具表面，獲得電子，變成氮原子被模具表面吸收，並向內擴散形成氮化層。應用離子氮化法可提高模具的耐磨性和疲勞強度。 ③. 點火化表面強化：這是一種直接利用電能的高能量密度對模具表面進行強化處理的工藝。它是通過火花放電的作用，把作為電極的導電材料溶滲進金屬工件表層，從而形成合金化的表面強化層，使工作表面的物理、化學性能和機械性能得到改善。例如採用WC、TiC等硬質合金電極材料強化高速鋼或合金工具鋼表面，可形成顯微硬度HV1100以上的耐磨、耐蝕和具有紅硬性的強化層，使模具的使用壽命明顯得到提高。點火花表面強化的優點是設備簡單、操作方便，處理後的模具耐磨性提高顯著；缺點是強化表面較粗糙，強化層厚度較薄，強化處理的效率低。 ④. 滲硼：由於滲硼層具有良好的紅硬性、耐磨性，通過滲硼能顯著提高模具表面硬度（達到HV1300～2000）和耐磨性，可廣泛用於模具表面強化，尤其適用於處理在磨粒磨損條件下的模具。但滲硼層往往存著較大的脆性，這也限制了它的應用。 ⑤. TD熱處理：在空氣爐或鹽槽中放入一個耐熱鋼制的坩堝，將硼砂放入坩堝加熱熔化至800℃～1200℃，然後加入相應的碳化物形成粉末（如鈦、鋇、鈮、鉻），再將鋼或硬質合金工件放入坩堝中浸漬保溫1～2小時，加入元素將擴散至工件表面並與鋼中的碳發生反應形成碳化物層，所得到的碳化物層具有很高的硬度和耐磨性。 ⑥. CVD法（化學氣相沉積）：將模具放在氫氣（或其它保護氣體）中加熱至900℃～1200℃後，以其為載氣，把低溫氣化揮發金屬的化合物氣體如四氯化鈦（TiCI4）和甲苯CH4（或其它碳氫化合物）蒸氣帶入爐中，使TiCI4中的鈦和碳氫化合物中的碳（以及鋼表面的碳分）在模具表面進行化學反應，從而生成一層所需金屬化合物塗層（如碳化鈦）。 ⑦ PVD法（物理體相沉積）：在真空室中使強化用的金屬原子蒸發，或通過荷能粒子的轟擊，在一個電流偏壓的作用下，將其吸引並沉積到工件表面形成化層。利用PVD法可在工件表面沉積碳化鈦、氮化鈦、氧化鋁等多種化合物。 ⑧. 激光表面強化：當具有一定功率的激光束以一定的掃描速度照射到經過黑化處理的模具工作表面時，將使模具工作表面在很短時間內由於吸收激光的能量而急劇升溫。當激光束移開時，模具工作表面由基材自身傳導而迅速冷卻，從而形成具有一定性能的表面強化層，其硬度可提高15～20%，此外還具有淬火組子細小、耐磨性高、節能效果顯著以及可改善工作條件等優點。 ⑨. 離子注入：利用小型低能離子加速器，將需要注入元素的原子，在加熱器的離子源中電離成離子，然後通過離子加熱器的高電壓電場將其加熱，成為高速離子流，再經過磁分析器提煉後，將離子束強行打入模具工作表面，從而改變模具表面的顯微硬度和粗糙度，降低表面摩擦系數，最終提高工作的使用壽命。 5. 消除線切割產生的應力 線切割機加工前,原材料內部因為淬火呈拉應力狀態，線切割時產生的熱應力也是拉應力，兩種應力疊加的結果很容易達到材料的強度極限而產生微裂紋，從而大大縮短沖壓模具壽命，因此要提高沖壓模具的壽命,需要消除線切割產生的應力。 ①研磨去掉白層 通常模具線切割後，經過研磨去掉表面硬度低的灰白層後便可進行裝配使用。但這樣做沒有改變線切割造成的應力區的應力狀態，即使增大線切割後的研磨餘量，但因高硬層硬度高(達70HRC) ，研磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形狀。 ②.回火處理 在線切割後，研磨去零件表面的白層，再在160℃～180℃回火2h ，則白層下面的高硬層可降低5HRC～6HRC，線切割產生的熱應力亦有所下降，從而提高了沖模的韌性，延長了使用壽命。但是由於回火時間短，熱應力消除不徹底，沖模壽命並不十分理想。 ③.磨削加工 線切割後磨削加工，可去掉低硬度的白層和高硬層，提高沖模壽命。因為磨削時產生的熱應力也是拉應力，與線切割產生的熱應力疊加，無疑也會加劇沖模損壞。若在磨削後，再進行低溫時效處理，則可消除應力影響，顯著提高沖模韌性，使沖模壽命提高。因為幾何形狀復雜的沖模大多數是採用線切割加工，所以磨削形狀復雜的沖模必須採用價格昂貴的坐標磨床和光學曲線磨床，而這兩種設備一般廠家都不具備，故推廣困難。 ④.噴丸處理後再低溫回火 噴丸處理可使線切割切口的殘余奧氏體轉變為馬氏體，提高沖模的強度和硬度，使表面層應力狀態發生變化，拉應力降低，甚至變為壓應力狀態，使裂紋萌生和擴展困難，再結合低溫回火，消除淬火層內拉應力，可使沖模壽命提高10～20倍。噴丸處理受設備條件和沖模零件形狀(內表面) 限制，難以普遍應用。 ⑤.研磨後再低溫時效處理 線切割表面經研磨後，高硬層已基本去掉，再進行120℃～150℃×5～10h低溫時效處理(亦稱低溫回火處理) ，亦可經過160℃～180℃×4～6h 低溫回火處理。這樣可消除淬火層內部拉應力，而硬度降低甚微(後者硬度降低稍大)，卻大大提高了韌性，降低了脆性，沖模壽命可提高2倍以上。這一方法簡便易行，效果十分明顯，易於推廣。 消除線切割加工產生的應力，提高韌性，最佳方法是噴丸+ 低溫回火，其次是磨削後+ 研磨+ 低溫回火，再次是研磨+ 低溫時效處理，各單位可根據自己的具體情況選擇。 某單位曾用材料為Cr12MoV的沖模，線切割後分別做如下試驗，其壽命差異非常大。 a.直接用於沖裁，刃磨壽命10742次。 b.160℃回火2h，刃磨壽命11180次。 c.研磨去白層，刃磨壽命僅4860次。 d.研磨去白層，160℃×2h回火，刃磨壽命為7450次。 e.磨削，刃磨壽命28743次。 f.噴丸後經160℃×2h回火， 刃磨壽命達到220000次。 6.合理的機械加工工藝和良好的加工精度 機械加工工藝要能消除加工後的加工變形與殘留應力,盡量採用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。 ①.粗加工時表面粗糙度Ra＜3.2μm，模具工作部分轉角處要光滑過渡，減少熱處理產生的熱應力。 ②.模具表面加工時留下的刀痕、磨痕都是應力集中的部位，也是早期裂紋和疲勞裂紋源，因此在沖模加工時一定要刃磨好刀具。平面刀具兩端一定要刃磨好圓角R，圓弧刀具刃磨時要用R規測量，絕不允許出現尖點。 ③.在精加工時走刀量要小，不允許出現刀痕。對於復雜零件要留一定的打磨餘量，即使加工後沒有刀痕，也要再由模具鉗工用風動砂輪打磨拋光，但要注意防止打磨時局部出現過熱、燒傷表面和降低表面硬度。 ④.模具電加工表面有硬化層，厚10μm左右，硬化層脆而有殘留應力，直接使用往往引起早期開裂，這種硬化層在對其進行180℃左右的低溫回火時可消除其殘留應力。磨削時若磨削熱過大會引起肉眼看不見的與磨削方向垂直的微小裂紋，在拉應力作用下，裂紋會擴展。對Cr12MoV鋼冷沖壓凹模採用干磨，磨削深度為0.04～0.05mm時，使用中100%開裂；採用濕磨，磨削深度0.005～0.01mm時，使用性能良好。消除磨削應力也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。對於精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恆溫磨削。 ⑤.沖模粗加工時要為精加工保留合理的加工餘量，因為所留的餘量過小，可能因熱處理變形造成餘量不夠，必須對新制沖模進行補焊，若留的餘量過大，則增加了淬火後的加工難度。 ⑥.沖模滑塊或浮塊的平行度超過要求時，會使沖模鎖扣啃壞或打裂，重者會打斷頂桿甚至損壞模具，所以在沖模加工中除對模腔尺寸按圖紙要求加工外，對其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工並嚴格檢驗。 ⑦.沖模模腔的粗糙度直接影響沖模壽命，粗糙度高會使沖件不易脫模，特別是中間帶凸起部位，沖件越深，脫料越困難，最後只能卸下沖模用機加工或氣割的方法破壞沖件。由於粗糙度值高會使金屬流動阻力增加，嚴重時會將模壁磨損成溝槽，既影響沖件成形，也易使沖模早期失效。工作表面粗糙度值低的模具不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲勞能力強，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。 ⑧.模具的製造裝配精度對模具壽命的影響也很大，裝配精度高，底面平直，平行度好，凸模與凹模垂直度高，間隙均勻，亦可獲得相當高的壽命。 7.沖壓原材料的選用 ①沖壓件的材料有金屬和非金屬。一般來講，非金屬材料的強度低，所需的成形力小，模具受力小，模具壽命高。因此，金屬件成形模比非金屬成形模的壽命低。 ②.實際生產中，由於沖壓原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差(如銹跡)或不幹凈(如油污)等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。為此，應當注意： a.盡可能採用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力； b.沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；③根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。 8.針對工作溫度的良好潤滑 沖壓模具的工作溫度可分為低溫、常溫或交變溫度等幾種狀態，溫度對鋼的耐磨性有相當大的影響。通常在250度以下時主要為氧化磨損，即沖壓模具對接件或沖壓模具與工件之間相對摩擦，形成氧化膜並反復形成和剝落，磨損量較小；250度到300度之間時轉變為粘著磨損，磨損量達到最大值；高於300度又轉化為氧化磨損為主，磨損量趨向減小，但溫度過高時，沖壓模具硬度明顯下降，粘著現象加重，甚至形成較大面積燒結和熔融磨損。 沖壓工作時，模具因受熱而升溫，隨著溫度的上升，模具的強度下降，易產生塑性變形。同時，模具同工件接觸的表面與非接觸表面溫度有差別，在模具中造成溫度應力。潤滑模具與坯料的相對運動表面，可減少模具與坯料的直接接觸，減少磨損，降低成形力。同時，潤滑劑還能在一定程度上阻礙坯料向模具傳熱，降低模具溫度，對提高模具壽命都是有利的。 9.沖壓設備的選擇與安裝運行 沖壓設備的精度與剛度,結構特徵,安裝環境以及沖壓速度都有將對模具壽命有很大的影響。 ①.設備的精度與剛度 沖壓設備的精度與剛性對沖壓模具壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。模具成形工件的力是由設備提供的，在成形過程中，設備因受力將產生彈性變形。復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其是小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞模具。 ②.沖床本身堅固的框架結構和地基隔離帶可以分解沖壓過程中的沖擊力。在沖床地基周圍設置高濕度的隔離帶,使用地基可以保持沖床的水平度，而水平度影響模具的壽命。 ③.控制滑塊的導向精度。 大多數沖床只靠導軌來控制滑塊的垂直運動，導軌不但控制驅動輪的運動而且承載機構產生的力。滑軌必須定期更換，但如果安裝一個導向套，將延長滑塊和導軌的壽命。這種帶導向套的滑塊吸收偏心輪產生的側向力，並將其分解。在雙重導向的沖程中，導軌的作用是引導承受模具反作用力的滑塊，因此必須充分利用導軌的全部長度，使滑塊在整個行程中被充分導向。這種導向套與導軌的組合導向比單獨由導軌導向的導向面積要大1倍多。使用導向套再加上潤滑油（而不是脂潤滑），可使導軌間隙（0.0015英寸）比無導向套更小（0.008-0.015英寸）。使用小間隙導向可精確的控制滑塊運動，盡管這種結構比無導向套初期的成本要高，但它可以使模具的壽命延長30%。 ④.降低落料時或沖裁力很大時的沖擊力。 當切刃剪切至板料厚度的20%-30%時，板料開始斷裂，並釋放能量，促使滑塊高速下行。在行程末端滑塊速度的突然增大會對沖床和模具產生巨大的沖擊，滑塊在材料斷裂點的速度與生成的反作用力直接相關。為減小這種沖擊，在相同的生產節拍下使用一種驅動連桿將滑塊在行程末端的速度減小到用曲柄沖床的40%。滑塊對於模具的接觸速度和沖擊力也將降為曲柄沖床的60%。這種速度降低意味著減小了上下模的沖擊，從而延長了模具的壽命。 ⑤.沖壓速度 沖壓速度愈高，模具在單位時間內受的沖擊力愈大(沖量大)；時間愈短，沖擊能量來不及傳遞和釋放，易集中在局部，造成局部應力超過模具材料的屈服應力或斷裂強度。因此，沖壓速度越高，模具越易斷裂或塑性變形失效。 10.日常保養與刃磨維修 為了保護正常生產，提高沖壓件質量，降低成本，延長沖壓模具壽命，必須對模具進行日常保養,確保正確使用和刃磨維修。 ①.做好沖模的日常保養、維護工作, 注意保持棋具的清潔和合理的潤滑，嚴格執行沖模「三檢查」制度(使用前檢查，使用過程中檢查與使用後檢查)。 ②.模具的正確安裝與調試: 嚴格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點。 ③.沖模刃磨修理: 凸、凹模表面粗糙度值越低，耐疲勞強度越高，粗糙度值每降低1級，壽命可提高1倍。板料在沖裁時，隨著凸模進入板料深度的增加，材料向凸、凹模刃口流動，直到凸模刃口和凹模刃口之間產生的裂紋重合時為止。在材料流動時，凸、凹模端面產生很大的摩擦力，摩擦力大小在很大程度上取決於凸、凹模端面粗糙度的高低，因此，研磨凸、凹模端面有利於提高沖模壽命，特別是形狀復雜而精度要求高的中小型沖模。因此，研磨凸、凹模時，必須研磨側面後再研磨端面磨削後。 三、沖壓模具的壽命管理 為了確保模具的使用處於受控狀態，防止報廢模具被使用，並根據需要申請備用模具，模具公司對模具的使用壽命要進行有效的管理。 流程責任部門 作業內容 相關記錄 略見雜志發表的原著 模具使用單位 各模具使用部門每月25~28號匯總模具生產數量，並將匯總結果反饋到模具製造部門 評估報告 模具檔案資料 模具製造部門 模具製造部門將匯總的模具生產數量記錄到模具的檔案資料。 模具製造部門 將快要到模具壽命的模具資料反饋到各模具使用單位 相關單位 模具使用單位根據模具製造部門反饋的數據，申請評估小組對模具狀況進行評估 模具使用部門 模

❻ 看看模具是什麼樣的，要有什麼要求，

模具 簡單分類 塑料模具 一般模具類別 按成型方法分類 按其它分類雙色成型模具（雙射成型模具） 雙射成型原理 雙射成型模具設計要點金屬模具 模具生產的流程 模具的基本設計原理 設計 概述 單元化設計之概念 模板之構成及規格 模板之設計 單元化之設計 主要模具元件之設計模具設計常用軟體 塑料模具設計常用軟體 五金模具設計常用軟體製造 材料 模具滿足工作條件要求 模具滿足工藝性能要求 模具滿足經濟性要求模具如何修補 簡介簡而言之，模具是用來成型物品的工具，這種工具有各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型[1]材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。 簡單分類按所成型的材料的不同，模具可分為金屬模具和非金屬模具。金屬模具又分為：鑄造模具（有色金屬壓鑄，鋼鐵鑄造）、和鍛造模具等；非金屬模具也分為：塑料模具和無機非金屬模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分為：砂型模具，金屬模具，真空模具，石蠟模具等等。其中，隨著高分子塑料的快速發展，塑料模具與人們的生活密切相關。塑料模具一般可分為：注射成型模具，擠塑成型模具，氣輔成型模具等等。 大規模生產的非鈑金鋼件－－冷鐓、模鍛、金屬模等 模具鈑金出料－－熱軋、冷軋、熱卷、冷卷 鈑金加工－－拉深、整型、折彎，沖孔，落料 有色金屬－－壓鑄，粉末冶金 塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），擠塑（管件） 模具其他分類： 合金模具、鈑金模具、塑料模具、沖壓模具、鑄造模具、擠出模具、壓鑄模具、汽車模具、滾絲模具 （1）兩板模具 又稱單一分型面模，是注塑模中最簡單的一種，它以分型面為界面將整個模具分為兩部分：動模和定模。一部分型腔在動模,另一部分型腔在定模。主流道在定模；分流道開設在分型面上，開模後，製品和流道留在動模，動模部分設有頂出系統。 （2）三板模或細水口模 有兩個分型面將模具分成三部分，比兩板增加了澆口板，適用於製品的四周不準有澆口痕跡的場合，這種模具分成採用點澆口，所以叫細水口模，這種模具結構相應復雜些。啟動動力用山打螺絲或拉板。 按成型方法分類（1）注射成型 是先把塑料加入到注射機的加熱料筒內，塑料受熱熔融，在注射機螺桿或柱塞的推動下，經噴嘴和模具澆注系統進入模具型腔，由於物理及化學作用而硬化定型成為注塑製品。 注射成型由具有注射、保壓（冷卻）和塑件脫模過程所構成循環周期，，因而注射成型具有周期性的特點。熱塑性塑料注射成型的成型周期短、生產效率高，熔料對模 具的磨損小，能大批量地成型形狀復雜、表面圖案與標記清晰、尺寸精度高的塑件；但是對於壁厚變化大的塑件，難以避免成型缺陷。塑件各向異性也是質量問題之 一，應採用一切可能措施，盡量減小 。 (2)壓縮成型 俗稱壓製成型，是最早成型塑件的方法之一。 壓縮成型是將塑料直接加入到具有一定溫度的敞開的模具型腔內，然後閉合模具，在熱與壓力作用下塑料熔融變成流動狀態。由於物理及化學作用，而使塑料硬化成為具有一定形狀和尺寸的常溫保持不變的塑件。 壓縮成型主要是用於成型熱固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛與三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纖維增強酚醛塑料、環氧樹脂、DAP樹脂、有機硅樹脂、聚醯亞胺等的模塑料，還可以成型加工不飽和聚酯料團（DMC）、片狀模塑料（SMC）、預制整體模塑料（BMC）等。 一般情況下，常常按壓縮膜上、下模的配合結構，將壓縮模分為溢料式、不溢料式、半溢料式三類。 (3)擠塑成型 是使處於粘流狀態的塑料，在高溫和一定的壓力下，通過具有特定斷面形狀的口模，然後在較低的溫度下，定型成為所需截面形狀的連續型材的一種成型方法。 擠塑成型的生產過程，是准備成型物料、擠出造型、冷卻定型、牽引與切斷、擠出品後處理（調質或熱處理）。 在擠塑成型過程中，注意調整好擠出機料筒各加熱段和機頭口模的溫度、螺桿轉數、牽引速度等工藝參數以便得到合格的擠塑型材。特別要注意調整好聚合物熔體由 機頭口模中擠出的速率。因為當熔融料擠出的速率較低時，擠出物具有光滑的表面、均勻的斷面形狀；但是當熔融物料擠出速率達到某一限度時，擠出物表面就會變 得粗糙、失去光澤，出現鯊魚皮、桔皮紋、形狀扭曲等現象。當擠出速率進一步增大時，擠出物表面出現畸變，甚至支離和斷裂成熔體碎片或圓柱。因此擠出速率的控制至關重要。 (4)壓注成型 亦稱鑄壓成型。 是將塑料原料加入預熱的加料室內，然後把壓柱放入加料室中鎖緊模具，通過壓柱向塑料施加壓力，塑料在高溫、高壓下熔化為流動狀態，並通過澆注系統進入型腔逐漸固化成塑件。 此種成型方法，也稱傳遞模塑成型。 壓注成型適用於各低於固性塑料，原則上能進行壓縮成型的塑料，也可用壓注法成型。但要求成型物料在低於固化溫度時，熔融狀態具有良好的流動性，在高於固化溫度時，有較大的固化速率 。 (5)中空成型 是把由擠出或注射製得的、尚處於塑化狀態的管狀或片狀坯材趨勢固定於成型模具中，立刻通入壓縮空氣，迫使坯材膨脹並貼於模具型腔壁面上，待冷卻定型後脫模，即得所需中空製品的一種加工方法。 適合中空成型的塑料為高壓聚乙烯、低壓聚乙烯、硬聚氯乙烯、軟聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。 根據型坯成型方法的不同，中空成型主要分為擠出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型兩種。 擠出吹塑中空成型的優點是擠出機與擠出吹塑模的結構簡單，缺點是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料製品的壁厚不勻。右圖是擠出吹塑中空成型原理示意圖。 注射吹 塑中空成型的優點是型坯的壁厚均勻、無飛邊，由於注射型坯有底面，因此中空製品的底部不會產生拼和縫，不僅美觀而且強度高。缺點是所用的成型設備和模具價格貴，故這種成型方法多用於小型中空製品的大批量生產上，在使用上沒有擠出吹塑中空成型方法廣泛。 按其它分類(1)熱流道模 藉助加熱裝置使澆注系統中的塑料不會凝固，也不會隨製品脫模，所以又稱無流道模。 優點： 1）無廢料 2）可降底注射壓力，可以採用多腔模 3）可縮短成型周期 4）提高製品的質量 適合熱流道模塑料的特點： 5）塑料的熔融溫度范圍較寬。低溫時，流動性好，高溫時，具有較好的熱穩定性。 6）對壓力敏感，不加壓力不流動，但施加壓力時即可流動。 7）比熱性好，以便在模具中很快冷卻。 可用熱流道的塑料有PE，ABS，POM，PC，HIPS，PS。我們現在常用的熱流道有兩種：1）加熱流道模 2）絕熱流道模。 (2)硬模 內模件所採用的鋼板，買回來後需要進行熱處理，如淬火滲碳，才能達到使用的要求，這樣的注塑模叫硬模，如內模件採用H13銅，420銅，S7銅。 (3)軟模（44HRC 以下） 內模件所採用的鋼材，買回來後不需要進行熱處理，就能達到使用的要求，這樣的注塑叫軟模。 如內模件採用P20銅，王牌，420銅，NAK80，鋁，鉑銅。 [編輯本段]雙色成型模具（雙射成型模具）雙射成型原理基本原理: 雙射成型主要以雙射成型機兩只料管配合兩套模具按先後次序經兩次成型製成雙射產品. 工作步驟: 工作步驟1.A原料經A料管射入1次成型模製成單射產品A. 2.經周期開模,產品A留於公模,成型機動模板旋轉至B合模. 3.B原料經B料管射入2次成型模製成雙射成品,開模頂出. 雙射成型模具設計要點一.設計前檢討事項 1.模具材質 2.成型品 3.成型機選擇 4.模座基本構造 二.模具設計重要項目 1.多色射出組合方式 2.澆道系統 (1)射出壓力較低 (2)快速充填完成,可提升產量 (3)可均勻射出,產品質量較好 (4)減少廢料,縮短射出時間 3.成型設備: (1)各射出料缸的射出量, 決定那一色用那一支料缸. (2)打擊棒的位置及打擊行程. (3).旋轉盤上水路,油路,及電路的配置問題. (4).旋轉盤的承載重量. 4.模座設計:模仁配置設計 首先考慮到模具公模側必需旋轉180度,模仁設置必需交叉對稱排列,否則無法合模成型. (1).導柱:具有導引公模與母模的功能.在多色模中必需保持同心度. (2).回位銷:由於模具必需旋轉的動作,所以必需將頂出板固定,在回位銷上加彈簧使頂出板保持穩定. (3).定位塊:確保兩模座固定於大固板時不因螺絲的間隙問題而造成偏移. (4).調整塊(耐磨塊):主要用於合模時模具高度z坐標值誤差時可以做調整. (5).頂出機構:頂出方式的設計與一般模具相同. (6).冷卻迴路設計:模具一與模具二的冷卻迴路設計盡量相同. [編輯本段]金屬模具模具按加工金屬的加工工藝分類，常用的有：沖壓模，包括沖裁模、彎曲模、拉深模、翻孔模、縮孔模、起伏模、脹形模、整形模等；鍛模，包括模鍛用鍛模、鐓鍛模等；以及擠壓模和壓鑄模。用於加工非金屬和粉末冶金的模具則按加工對象命名和分類，有塑料模、橡膠模和粉末冶金模等。 1.沖壓模用於板料沖壓成形和分離的模具。成形用的模具有型腔，分離用的模具有刃口。最常用的沖壓模只有一個工位，完成一道生產工序。這種模具應用普遍，結構簡單，製造容易，但生產效率低。為提高生產率，可將多道沖壓工序，如落料、拉深、沖孔、切邊等安排在一個模具上，使坯料在一個工位上完成多道沖壓工序，這種模具稱為復合模。另有將落料、彎曲、拉深、沖孔和切邊等多工序安排在一個模具的不同工位上。2.鍛模用於熱態金屬模鍛成形的模具。模鍛時，坯料往往經過多次變形才能製成鍛件，這就需要在一個模塊上刻有幾個型腔。金屬依次送至各個型腔，並在型腔內塑性流動，最後充滿型腔製成鍛件。在模鍛成形中，坯料很難與終鍛時型腔體積相等，為了避免廢品，坯料選用稍大一些。為此，在終鍛模的上、下模分界面的型腔四周設有飛邊槽，以存貯多餘的金屬，成形後將飛邊切去。型腔中應盡量減少尖角、深槽，以利於金屬塑性流動和充填，減少模具磨損和開裂，提高模具壽命。 3.擠壓模用於將金屬擠壓成形的模具。正擠壓模有一個靜止的凹模和放置坯料的擠壓筒和對坯料施加壓力的沖頭。擠壓空心件時，沖頭前端帶有芯棒。反擠壓模的擠壓筒為凹模，沖頭成為凸模。金屬需要在很大的壓強下才能從凹模擠出成形，在冷態下所需壓強可高達2000千牛／毫米（200千克／毫米）以上。為此，擠壓筒和反擠壓的凹模需要有很高的強度，常採用多層預應力組合結構。沖頭和凸模的工作長度宜短，避免在高的壓應力下發生不穩和彎曲。 4. 壓鑄模安裝在壓鑄機上，液態金屬在高壓下注入型腔、保壓至金屬凝固和成形的模具。它主要用於鋁、鋅、銅件，也可用於鋼件。壓鑄模的結構與塑料注射模類似。它由動模與定模構成型腔，用型芯形成鑄件的孔腔。金屬在型腔內冷卻、凝固後抽出型芯，分開模具，由頂桿推出鑄件。壓鑄件一般壁薄中空，有眾多台、筋，形狀結構復雜，尺寸要求較精確，表面較光潔，金屬在熔融的高溫下成形。因此壓鑄模需要採用耐高溫的材料製造。 5.粉末冶金模將固體金屬粉末壓製成形的模具。將金屬粉末定量地倒入下模，然後上模壓下、閉合、成形，再用頂料裝置頂出預制坯。將預制坯送入燒結爐內燒結，遂製成粉末冶金零件。 一般粉末冶金件的空隙很大，占總體積的15％左右，成形壓力不大，模具結構較簡單，精度、表面粗糙度要求一般，所以對模具無特殊要求。為了減少空隙、提高密度和強度，對燒結後的坯件，再進行一次熱鍛，通稱粉末鍛造。所用的模具與模鍛模相似。 [編輯本段]模具生產的流程模具就是一個模型,按照這個模型做出產品來,但是模具是怎樣生產出來的呢,可能除了模具專業人士大多數回答不出來.模具已經在我們生活當中起了不可替代的作用,我們的生活用品大部分離不開模具,如,電腦,電話機,傳真機,鍵盤,杯子等等這些塑膠製品就不用說了,另外像汽車和摩托發動機的外罩也是用模具做出來的,光一個汽車各種各樣的模具就要用到2萬多個.所以說現代生活模具的作用不可替代.只要批量生產就離不開模具，至少在最近50年內離不開。

❼ 380電機地線跟火線為什麼是通的是不是電機燒了

三相非同步電動機的三相火線與地線都相通了說明相對地短路了。 電機繞組對地登短路了。電機不能運行了。

❽ 三相2級36槽電機迭式布線能不能改成單層同心

不能，三相電動機的繞組布線是有規定的。2極18.5千瓦以下的三相電動機繞組為單層繞組，以上的為雙層疊繞。疊繞組可通過調整節距使旋轉磁場接近於正弦波形，改善了非同步電動機的電磁性能，也節約導線材料。而單層繞組電動機的電磁性能不理想，整形也困難，導線比雙層用線多。

三相電機san xiang dian ji是指當電機的三相定子繞組（各相差120度電角度），通入三相交流電後，將產生一個旋轉磁場，該旋轉磁場切割轉子繞組，從而在轉子繞組中產生感應電流（轉子繞組是閉合通路）。

❾ 流體輸送用不銹鋼焊接鋼管和不銹鋼無縫鋼管有何區別

焊接鋼管簡稱焊管，常用鋼材或鋼帶經過機組和模具捲曲成型後焊接製成的鋼管。焊接鋼管生產工藝簡單，生產效率高，品種規格多，設備資少，但一般強度低於無縫鋼管。20世紀30年代以來，隨著優質帶鋼連軋生產的迅速發展以及焊接和檢驗技術的進步，焊縫質量不斷提高，焊接鋼管的品種規格日益增多，並在越來越多的領域尤其是在換熱誰備用管、裝飾管、中低壓流體管等方面代替了無縫鋼管。
焊管的特點
一、小口徑不銹鋼焊管是連續在線生產,壁厚越厚,機組及溶接設備的投資就越大,它就越不具有經濟性和實用性。壁厚越薄,它的投入產出比就會相應下降；其次該產品的工藝決定它的優缺點，一般焊接鋼管精度高、壁厚均勻、管內外表光亮度高（鋼板的表面等級決定的鋼管表面亮度）、可任意定尺。因此，它在高精度、中低壓流體應用方面體現了它的經濟性及美觀性。

不銹鋼無縫鋼管是一種具有中空截面、周邊沒有接縫的長條鋼材。是耐空氣、蒸汽、水等弱腐蝕介質和酸、鹼、鹽等化學浸蝕性介質腐蝕的鋼管。又稱不銹耐酸鋼管。
無縫管的特點：
一、該產品的壁厚越厚，它就越具有經濟性和實用性，壁厚越薄，它的加工成本就會大幅度的上升；
二、該產品的工藝決定它的局限性能，一般無縫鋼管精度低：壁厚不均勻、管內外表光亮度低、定尺成本高，且內外表還有麻點、黑點不易去除；
三、它的檢測及整形必須離線處理。因此它在高壓、高強度、機械結構用材方面體現了它的優越性。
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